生產(chǎn)管理內(nèi)訓(xùn)--SPC—統(tǒng)計制程管制

課程背景：

實驗是驗證真理的唯一標(biāo)準(zhǔn),統(tǒng)計制程管制便是驗證事實的工具,通常,統(tǒng)計制程管制的使用很普及,但是多半流于形式,錯用之處很多,諸如,方法選錯,數(shù)據(jù)收集有問題,分析及情報提供沒有徹底,沒有數(shù)量化,高階管理者不太相信這些數(shù)據(jù),SPC的應(yīng)用經(jīng)常停滯不前或失敗，所以,SPC必須重新學(xué)起,端正使用技巧，初學(xué)者更是不可錯過學(xué)習(xí)真功夫的機會.

適合對象：

工程、研發(fā)、品保、品管人員,以及6σ綠帶、黑帶

時數(shù)：

2天

課程目標(biāo)：

1.了解統(tǒng)計手法的真正特性與限制,避免誤用SPC手法而不自知;

2.SPC手法可以靈活使用,或多或少,或淺或深,皆應(yīng)學(xué)習(xí)如何收放欲如;

3.SPC必需與KPI結(jié)合,也必需與目標(biāo)管理結(jié)合,才能收到20%/80%的功效;

4.SPC還需與CTQ(關(guān)鍵品質(zhì))與CTP(關(guān)鍵制程)結(jié)合,才能立竿見影地收到實效.

授課方式：

1.多媒體電化教學(xué)講授

2.課堂練習(xí)

3.討論

4.Q&A意見交流

5.測驗

6.課后服務(wù),免費指導(dǎo)企業(yè)SPC的困境

課程效益：

1.統(tǒng)計方法可以計算出估計不良率,良率,機會,損失成本…等.所以,采用這種「量化的」品質(zhì)管制,比「允收」或「拒收」的風(fēng)險穩(wěn)定得多.它可以說是適質(zhì)適切的管理工具,它可以防止不良批產(chǎn)品流到客戶方面,也可以防止「品質(zhì)過剩,造成品質(zhì)過嚴的浪費」.

2.統(tǒng)計品管是最客觀的佐證工具,它有下列功效:

A.以數(shù)據(jù)來評鑒產(chǎn)品質(zhì)量,相當(dāng)精準(zhǔn).

B.它不但可以評估產(chǎn)品品質(zhì)特性的綜合水準(zhǔn),讓客戶滿足,同時還可以計算出制程中的精密度,防止變異過大,以及準(zhǔn)備度,防止中心值偏離過大,讓工程人員容易掌握制程變異,也讓生產(chǎn)線容易抓住平均值.

C.它可以憑藉統(tǒng)計出來的數(shù)據(jù),評估品質(zhì)趨勢,預(yù)測未來品質(zhì)的走向,藉以防止庛品品質(zhì)的產(chǎn)生,是一種十分有效的預(yù)防品質(zhì)工具.

D.藉著長久的制程能力分析的趨勢,可以評估出制造工程參數(shù)相對于出廠品質(zhì)的相關(guān)性,如此,可以在變異量勢變動的情況下,預(yù)測制程能力,能否滿足品質(zhì)特性的要求“公差”范圍.這樣，就不會造成已經(jīng)無法挽救的不良品的損失，它是真正的預(yù)防性品質(zhì)管制．

3.統(tǒng)計品管更讓品管員及管理干部,養(yǎng)成統(tǒng)計理念,有助于管理方面的邏輯思考模式,提前產(chǎn)生預(yù)測的企圖心,大大地有異于檢驗及區(qū)分「好」與「壞」的產(chǎn)品結(jié)果的終檢判定.以檢驗來做品管,是很花錢的,不具備競爭力.

課程大綱：

第一部份:制程管制

1.前言;

2.制程管制的意義與目的;

3.制程管制活動;

3.1制度面

3.2技術(shù)面

3.3人性面

4.制程管制體系

5.PQC的實施方法;

5.1基準(zhǔn)書類整備

5.2現(xiàn)場訓(xùn)練

OJT（On the job training）

5.3標(biāo)準(zhǔn)工時

5.4制程能力調(diào)查與管制圖

5.5正式生產(chǎn)管制實施方法

5.6稽核作業(yè)

6.規(guī)范，基準(zhǔn)書類;

6.1制造流程圖

6.2 QC工程圖

6.3作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

6.4檢查標(biāo)準(zhǔn)

7.作業(yè)員自主保證;

7.1制程檢查的演進

7.2現(xiàn)代自主保證方式

7.3基本原則

7.4具體的做法

8.制程能力分析.

8.1用途

8.2制程能力研究之應(yīng)用

8.3制程能力研究與分級基準(zhǔn)

第二部份:制程能力分析及應(yīng)用

1.介紹有利與不利

1.1先談不利的情況

1.2再談有利的情況

2.以直方圖來銓釋常態(tài)分配;

3.運用制程能力指數(shù)當(dāng)作改進方法的好處;

3.1降低成本

3.2增加顧客的滿意度

3.3縮短交期

3.4進步螺旋（PDCA）

4.運用制程能力指數(shù)的一些問題.

4.1人為造成過嚴的規(guī)格界限

4.2管理人員堅持改善卻沒有提供方法

4.3誤認為減少變異性會增加成本

4.4缺乏優(yōu)先順序

4.5拙劣的制造標(biāo)準(zhǔn)量具

第三部份:制程能力分析之應(yīng)用案例8則

1．以平均值與全距管制圖來解析制程能力;

2．不良率管制圖的關(guān)鍵性要項;

2.1實務(wù)上抽樣數(shù)（n）要固定才有效用

2.2在不良率相同情況下（p固定）時，n愈大，管制界限愈嚴，也就是說，合并機臺來繪制管制圖的時候，管制界限會縮小（因為n大了）相對的說，管制的要求就無形中加嚴了.

2.3在實際不良率遠比目標(biāo)值（指標(biāo)）來得好的話，可以考慮，將同一品質(zhì)特性構(gòu)成的項目（包括不同人、不同生產(chǎn)線或機臺或不同材料、不同制造過程、、、、等）合并為一張不良率管制圖

2.4在實際不良率遠比目標(biāo)值（指標(biāo)）來得差的時候，不宜合并為一張不良率管制圖，宜分別將變異很相似地構(gòu)成項目，繪制成若干不同張的不良率管制圖

3．100個量測值的統(tǒng)計分析;

4．品質(zhì)改善的三種措施;

4.1管制圖發(fā)現(xiàn)異常的措施

4.2制程能力指數(shù)（Cup）不足的措施

4.3量具再現(xiàn)性與再生性能力不足的措施

5．30組,抽電線工廠的統(tǒng)計分析;

6．傳統(tǒng)不良率與統(tǒng)計品管之比較;

7．莖葉點繪法(簡易直方圖與管制圖)

8．管制圖在實施上常見的疏失.

8.1未選妥適當(dāng)之品質(zhì)特性來管制

8.2未選擇適當(dāng)?shù)墓苤茍D

8.3未作解析，或解析錯誤，制程可能不在穩(wěn)定狀態(tài)中卻勉強使用管制圖

8.4管制界限不適當(dāng)或未能適時繪上

8.5中心線與管制界限未適時作修正

8.6未適時層別或合并

8.7未選擇適當(dāng)?shù)牧繙y方法

8.8中心線與管制界限計算錯誤

8.9不追查異常的根本原因（起因

8.10未找出適當(dāng)?shù)母恼龑Σ?/p>

8.11找出對策后，不確實執(zhí)行

8.12管制用管制圖，未張貼于現(xiàn)場，卻張貼于辦公室或會議室

8.13應(yīng)付交卷，偏重硬體秀，獲實效

8.14列入考績，逼使錯用，誤用，亂用

8.15急功近利，永久性對策多未試驗便確認有效

第四部份:6σ品質(zhì)之含意及其做法

1．品質(zhì)特性值是變動的;

2．管制圖是以平均值的上下3個σ來制訂的;

3．6σ品質(zhì)水準(zhǔn)之含意;

4．要有強烈的品質(zhì)意識及完整的推行計畫;

5．落實品管手法;

6．根本之道在于教育訓(xùn)練及培育人才;

7．精密產(chǎn)品之國際標(biāo)桿

---6σ管理簡介

8．達成6σ品質(zhì)的六步驟、工具與信息來源;

9．完全良品活動;

10．完全良品活動的十個重點;

11．完全良品之生產(chǎn)制度

12．6σ及ppm制程簡介

13．出廠品質(zhì)保證

14．3σ與6σ的比較

企業(yè)生產(chǎn)管理內(nèi)訓(xùn)統(tǒng)計制程管制培訓(xùn)課程