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生產(chǎn)管理內(nèi)訓(xùn)--探討降成本增效益的新生產(chǎn)技術(shù)

發(fā)布時間:2022-05-26 點擊次數(shù):328 來源:企業(yè)內(nèi)訓(xùn)

課程前言

精益生產(chǎn)(LeanProduction,簡稱LP)是因為日本汽車業(yè)本世紀(jì)在世界崛起,美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中,基于對日本豐田生產(chǎn)方式(Toyota Production System)的研究與總結(jié),以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié),提出的一種生產(chǎn)管理方法。

“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費,花在新產(chǎn)品研發(fā)上面,將另外三分之一的錢用在生產(chǎn)過程的改善;可是日本的做法剛好相反。而我認(rèn)為歐美的做法是錯誤的,以前,發(fā)明、開發(fā)新產(chǎn)品是企業(yè)競爭中最重要的武器,但是現(xiàn)在競賽的重心是在于生產(chǎn)過程的改善。”

——美國麻省理工學(xué)院管理學(xué)院院長梭羅教授

精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器,采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司,2003和2004連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司(通用、福特、克萊斯勒)利潤總和的6~7倍,這是因為精益生產(chǎn)的改善,能夠同時達成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。

課程價值

◆通過全程模擬演練,系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)的收益及如何運用

◆提升改善意識和改善能力

◆掌握精益生產(chǎn)的實施技法與推行方法

◆解決生產(chǎn)過程的常見疑難問題如:準(zhǔn)時交貨率低、庫存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動大、停工待料、難以應(yīng)付緊急插件等

◆縮短生產(chǎn)周期時間、提升面積生產(chǎn)性……

招生對象

公司經(jīng)營管理者、工廠總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、廠長、工廠經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、項目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益生產(chǎn)工程師、提案改善委員會成員、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等

課程總覽

第一部分精益思想篇

1、精益生產(chǎn)價值體系

(1)精益生產(chǎn)的起源

(2)精益生產(chǎn)的核心價值

(3)中國企業(yè)實施精益生產(chǎn)的障礙

2、精益生產(chǎn)推進體系與IE管理與改善的關(guān)系

(1)精益生產(chǎn)與IE改善的關(guān)系

(2)生產(chǎn)方式革命里程碑

第二部分精益意識篇

1、員工意識

(1)改善給企業(yè)帶來的影響

(2)改善的誤區(qū)

(3)幫助員工擁抱變革

(4)企業(yè)利潤及成本模式分析

2、浪費意識

(1)企業(yè)常見的7+3=10種浪費

(2)識別并挖掘浪費

(3)尋找浪費的4M方法;

(4)消除浪費和零缺陷

案例分享:某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費剖析

3、庫存意識

(1)企業(yè)庫存的來源和危害

(2)如何有效的消除庫存

4、效率意識

(1)假效率與真效率

(2)個別效率與整體效率

(3)可動率與運轉(zhuǎn)率

5、全局意識

(1)對整個制造流程進行分析

(2)對單面流程進行分析的危害

(3)不斷的改善

第三部分生產(chǎn)體系改造篇(上)

1、流線化生產(chǎn)

(1)流線化生產(chǎn)的意義:杜絕萬惡之源

(2)流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異

(3)流線化生產(chǎn)的八個條件及步驟

(4)流線化生產(chǎn)的設(shè)計原則、要點

(5)案例講解:某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經(jīng)歷

2、安定化生產(chǎn)

(1)人員的安定

1)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

2)生產(chǎn)節(jié)拍

3)動作經(jīng)濟原則

(2)設(shè)備的安定

1)可動率才重要

2)自主保全與零故障

(3)品質(zhì)的安定

1)品質(zhì)變異的來源

2)品質(zhì)的三不政策

3)零不良原則

4)客戶導(dǎo)向的品質(zhì)目標(biāo)管理

5)品質(zhì)成本的管理

6)設(shè)計與制造質(zhì)量與成本之關(guān)系

7)總質(zhì)量成本曲線劃分區(qū)域

8)質(zhì)量成本改進模式與效應(yīng)

9)六西格瑪?shù)恼J(rèn)識

10)全員質(zhì)量意識再造與控制

※演練:誰為質(zhì)量負(fù)責(zé)

(4)物量的安定

1)經(jīng)濟批量不經(jīng)濟

2)快速切換的方法和原則

3)SMED的定義

4)快速切換的改善著眼點及思路

5)快速切換的實施法則

(5)管理的安定

1)現(xiàn)場管理

2)如何形成現(xiàn)場改善自律機制

3)可視化管理--讓問題看得出來

4)多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團隊、教育與改善

第三部分生產(chǎn)體系改造篇(下)

3、平穩(wěn)化生產(chǎn)

(1)何為平穩(wěn)化生產(chǎn)

(2)生產(chǎn)進度與生產(chǎn)能力不足的對策

(3)生產(chǎn)計劃安排原則

(4)生產(chǎn)排程的高明做法

(5)依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準(zhǔn)備

(6)生產(chǎn)進度隨時掌控

(7)在制品占用量分析

(8)平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧

(9)混流生產(chǎn)是平穩(wěn)化生產(chǎn)的最高境界

4、自動化(jidoka)生產(chǎn)

(1)自動化和帶人字旁自動化的區(qū)別

(2)實現(xiàn)jidoka的三個手段

(3)jidoka的有效工具--按燈制度

(4)快速處理問題系統(tǒng)

(5)問題管理—5F法和刨根法5Y分析

(6)合理化四個步驟

(7)PDCA循環(huán)

(8)均衡化生產(chǎn)

案例分享

5、準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT)

(1)準(zhǔn)時化生產(chǎn)的特點

(2)準(zhǔn)時化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)有何區(qū)別

(3)準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式(JIT)運用方法

(4)如何根據(jù)需求計算需求節(jié)拍

(5)生產(chǎn)節(jié)拍的計算方法

(6)U型生產(chǎn)線與單件流

(7)如何實施準(zhǔn)時化生產(chǎn)

(8)看板生產(chǎn)的條件

(9)看板生產(chǎn)的規(guī)則

案例練習(xí):如何計算看板數(shù)量

第四部分精益推行技法篇

1、U型布局

2、流程式布局

3、多技能員工

4、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化

5、5S管理

6、推行設(shè)備的TPM

7、目視管理

8、看板管理

9、全員質(zhì)量控制

10、防錯、防誤、防呆

11、快速換模

12、IE工程

13、工序平衡

案例分享

精益生產(chǎn)模擬演練


第五部分精益效率提升篇

1、高效率改善:意識改革

2、高效的硬件:生產(chǎn)系統(tǒng)布局

3、高效的運行準(zhǔn)則:標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

4、高效基礎(chǔ)---時間研究

5、高效的支持保證:快速換模SMED

6、讓低效率無所遁形:作業(yè)測定

7、讓低效率無所遁形:目視管理方法

8、讓低效率無所遁形:動作分析

9、效率改善方法:MODAPS法

10、效率改善方法:動作經(jīng)濟原則

11、效率改善方法:單元化生產(chǎn)

12、效率改善方法:jidoka生產(chǎn)

13、效率改善方法:ECRS

14、效率改善方法:平衡生產(chǎn)線

案例分享

精益生產(chǎn)模擬演練

經(jīng)驗交流與實務(wù)問題討論


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