生產管理內訓--全面質量管理之失效模式分析七步法

【課程背景】

FMEA是一種可靠性設計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現有技術的基礎上消除這些風險或將這些風險減小到可接受的水平。

所有的事物，都脫離不了科學功能機制的因果關系，只有把握住了設計開發階段的設計功能的【為什么要這樣做】的道理，就能防止或糾正【為什么應該這樣，結果卻并未這樣】的謎斛，利用這種功能樹與失效樹綜合起來的【失效模式】就很容易了解及解決研發期的潛在技術或控制失誤，使發生的潛在瑕疵的機會降到幾乎等于零。

在新版IATF16949中，風險分析（FMEA的應用）無處不被提及（見下圖），可見在當前質量管理現狀下，如何提升企業應用FEMA工具的能力，已經迫在眉睫。

【課程目標】

聚焦企業發展之所需，采用系列訓練手法讓生產管理相關人員迅速掌握失效模式實戰的心法、管法、技法。通過本課堂講授、案例剖析、小組練習、情景模擬，質量相關人員：

1.充分認知工藝設計在日常生產管理事務中的重要性

2.掌握QFD在消費者需求與工藝設計之間的快速轉化手法，并探尋競爭力

3.增強了產品的市場競爭能力，保證產品開發一次成功

4.熟練運用FMEA七步法的分析和評價設計、過程潛在失效模式及后果分析,掌握嚴重度、頻度和探測度新的評價方法；

5.掌握全新的行動優先級AP,并能制定相應錯誤預防和探測措施；

6.清晰DFMEA與PFMEA的推進步驟及要求

7.掌握QC質量控制計劃的編制四步法

8.構建在現場應用的30天、60天、180天行動計劃

【課程收益】

領導維度：企業戰略的實現有基礎保障，并非大話空話誤“企”。

系統維度：組織建設的構建有系統思路，獲得長遠的效能發揮與增長。

員工維度：樹立榜樣，復制經驗、表彰先進，激勵團隊。提高工作效率和工作能力，以獲得個人與企業的同步成長。著實提高作業效率工作能力，實現員工與企業同步成長。

競爭維度：站在客戶的角度，助力企業贏取更多客戶，在激烈競爭中持續保持有利地位。

文化維度：過程管控和用數據管理提升業務效率，打造高效執行文化，避免不必要的損失和內耗，形成公平公正開放的文化氛圍，讓企業充滿生機和活力。

穩定維度：快速產品交付客戶，實現不停單，現金不斷流，贏得內外客戶雙重認可。使每個人都變成企業核心，實現專業的人辦專業的事，讓員工輕松高效工作。

【六大價值】

給創新——注重理論、思維和底蘊巧妙激發學員。

給系統——幫助學員整理思路，用架構串聯經驗。

給體驗——用心理技術開悟，高品質互動與共享。

給思想——培訓師對核心內容的獨立見解與思考。

給引導——用嵌入式培訓技術引導學員愉悅參與。

給工具——給予訓后評估與延伸落地使用的方法。

【課程特色】

實用有效：培訓項目操作實戰型專家主講，項目推行經驗豐富，問題解決更透徹，借助學員實際案例進行針對性性的剖析、演練，實現學員帶著問題來帶著答案走！

輕松幽默：將專業系統的理論知識與企業實踐相結合，講解深入淺出，演繹通俗易懂，真正做到一聽就懂、一練就會!

氣氛活躍：將管理知識生活化，并輔助大量案例引起學員共鳴，有利于學員參與其中，并確保學員主動與持久的學習力。

學以致用：用互動、體驗、講評等授課方式，讓學員在練中學，學中練，達到學以致用，用企業實踐經驗，并將帶方法和工具解決企業的實際問題。

借用專家的話“不能解決企業實際問題的培訓都是耍流氓！”，做到務實有效！

【授課形式】

企業高層管理者、研發工程師、工藝工程師、質量工程師、生產、采購等人員和與質量管理工作有關的人員及有興趣的人員。（特別提醒：《全面質量管理之DFMEAmPFMEAmQC控制計劃》的推動絕不是一兩個人的事，也不是靠任何一個部門就能解決的問題，5-8管理團隊共同參與效果最佳。）

【課程時長】

2天（6小時/天）

【課程大綱】

第一部分Quality Function Deployment質量功能展開

1.質量的基本概念

市場競爭力與產品力

2.工藝設計與卡諾模型

從質量控制到質量創新

3.什么是QFD？

4.質量功能展開圖案例?

①顧客需求展開表

②質量特性展開表（技術指標）

③顧客需求與質量特性的關系矩陣

?質量屋關系矩陣的評審原則

⑤-1顧客需求重要度

⑤-2市場競爭性

⑤-3市場競爭性計劃目標

5-?修正后的顧客需求的重要度（權重）

⑥-1質量特性（技術指標）重要度

⑥-3技術競爭性

⑥-3質量設計目標值確定原則

案例?5W輕量型射燈

第二部分DFMEA項目實施七步法

FMEA方法–七步法

1.DFMEA Step1規劃和準備

1)目的

2)項目確定和邊界

3)設計案例?項目規劃及準備

2.DFMEA Step2結構分析

1)結構分析?方塊圖/邊界圖示例

2)結構分析

3)閃光燈方塊圖

4)自行車座位到踏板的關系圖

5)結構分析?接口分析

6)結構分析?結構樹

7)設計案例?結構分析

3.DFMEA Step3功能分析

1)功能分析?電機參數圖示例

2)功能分析

3)功能分析?功能分析結構樹

4)設計案例?功能分析

4.DFMEA Step4失效分析

1)失效鏈

2)失效模式的類型

3)失效模式描述

4)失效起因

5)不同級別的失效結構

6)失效分析?使用結構樹進行失效分析

7)設計案例?-1失效分析

8)設計案例?-1失效分析文件化

5.DFMEA Step5風險分析

1)風險分析?當前探測控制（DC）

2)設計FMEA中的預防和探測

3)設計理解路線圖

4)風險分析?SOD評估

5)DFMEA嚴重度（S）

6)DFMEA頻度（O）

7)DFMEA探測度（D）

8)風險分析?措施優先級（AP）

9)DFMEA和PFMEA的措施優先級

10)設計案例?風險分析

6.DFMEA Step6優化

1)優化?責任分配

2)優化?措施的狀態

3)設計案例‘進行最新風險評估的DFMEA

7.DFMEA Step7文件結構化

第三部分PFMEA項目實施七步法

1.PFMEA Step1規劃與準備

1)策劃與準備?縮小準備范圍的過程演示

2)過程FMEA案例?過程FMEA表頭

2.PFMEA Step2結構分析

1)結構分析?結構樹

2)結構分析?PFMEA過程項

3)結構分析?過程工作要素

4)結構分析?對過程的理解

5)過程FMEA案例?結構分析

3.PFMEA Step3功能分析

1)功能分析?壓入燒結軸承參數圖示例

2)功能分析?功能分析結構樹

3)過程FMEA案例?功能分析

4)練習

4.PFMEA Step4失效分析

1)潛在影響？

2)失效模式

案例?拾取零件

案例?失效模式表

練習：失效模式訓練—30分鐘

3)失效起因

4)示例-裝配過程

5)失效分析結構樹

6)失效影響（FE）

7)失效模式（FM）

8)失效起因（FC）

9)PFMEA與DFMEA的關系

10)失效分析文件化

5.PFMEA Step5風險分析

1)過程FMEA中的預防和探測

2)過程理解路線圖

3)評估SOD

4)PFMEA嚴重度（S）

5)PFMEA頻度（O）

6)PFMEA探測度（D）

7)過程FMEA案例?風險分析

6.PFMEA Step6優化

1)優化順序

2)職責分配

3)行動狀態

4)評估行動有效性

案例：優化

7.PFMEA Step7文件結構化

第四部分QC質量控制計劃

1.QC Step1明確工序

1)工序流程圖

2)工序名稱（工序內容）

3)設備/工夾具（二級及二級以下供應商）

2.QC Step2工序質量特性管理

1)重要度

2)檢查關

3)管理項目

4)規格值

5)管理值

6)檢查/確認

3.QC Step3條件管理

1)管理項目

2)管理值

4.QC Step4異常管理

1)責任人

2)方法

案例：QC質量控制計劃

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