生產管理內訓--統計過程控制（SPC）

【課程背景】

正確認識并掌握設計開發統計工具的應用，靈活應用統計手法，幫助企業即時偵測到異常狀況，迅速做出改進的對策。

幫助企業有效的降低不良率，提升產品品質，從而達到真正降低成本，提升制程品質的目的！

【課程收益】

1、理解SPC基本術語知識在工作中的應用；

2、靈活應用SPC，幫助企業即時偵測到過程異常狀況，即刻分析過程異常的原因，迅速做出改進的對策；

3、熟練的掌握并運用SPC，幫助企業有效的降低不良率，提升產品品質，從而達到真正降低成本，提升制程品質的目的！

【課程特色】課程實戰，學之能用；結合企業實際案例，有案例有模板！采用“啟發互動式教學+課堂講解+案例分析+小組討論與練習+現場答疑”，使參訓學員現場就能學以致用！

【課程對象】研發工程人員，品質管理人員，品質工程師，生產制造管理人員等設計開發（APQP）團隊成員、體系負責人/工程師

【課程時間】1人天或2人天（6H/人天）

【課程大綱】

第一章SPC演進回顧

1、什么是SQC

2、SQC的精神

3、什么是SPC

4、SPC演進史

5、為什么實施SPC

案例解析

6、SPC的作用

7、SPC成功的條件

8、SPC失敗的原因

9、SPC的重點與難點

第二章基本統計

1、變差、波動源

變差、波動源的定義

變差、波動源的理解

2、群體VS樣本

3、描述制程變化的量

4、SST和SLT的差異

5、正態分布（Normal Distribution）

正態分布的定義

正態分布曲線下的面積

如何計算正態分布和“工序西格瑪Z”

分組練習一：根據案例，討論以下問題：

計算ZUSL、ZLSL，并求出相應的缺陷概率

正態分布的位置、形狀與過程能力的關系圖

第三章管制圖

1、制程或系統變異的來源

2、制程的兩種類型

3、變異的兩種原因及比較

兩種原因的表現形式

兩種原因的對策

兩種原因的差異

變異的兩種原因—過程控制及能力

兩種原因的比較

4、兩類錯誤的對比及關系

5、管制圖的原理

6、規格界限與管制界限

7、管制圖的種類

分析用管制圖

管制用管制圖

計量型管制圖

計數型管制圖

8、Xbar-R管制圖的管制界限及繪制步驟

確定管制特性

案例解析

數據收集

子組大小

子組頻率

數據收集—分組原則

計算Xbar、Ri

計算Xbar、R

計算R及Xbar圖的界限

繪制R圖

繪制Xbar圖

計算制程能力

列入日常管理

兩種控制圖應用示意說明

兩種控制圖應用比較

分組練習二：根據案例，討論以下問題：

計算Xbar、R

其他管制圖選定的原則

控制界限更換篇

控制界限更換時機

9、P管制圖及繪制步驟

確定管制項目

收集數據

分組

計算每組的不良率p

計算平均不良率

計算管制界限

繪制管制界限

描點

判定制程是否穩定

分組練習三：根據案例，討論以下問題：

繪制不良品率P管制圖

P管制圖控制界限更換篇

控制界限更換時機

10、兩類管制圖的比較

11、管制圖的穩定狀態的判定

12、管制圖不穩定的七種模式

13、分析Xbar-R管制圖異常原因

14、分析P管制圖異常原因

15、過程異常處理案例解析

16、管制圖的選擇

17、掌握制程控制之主要因素

18、SPC能解決的問題

第四章制程能力分析

1、什么是制程能力

2、為什么要研究制程能力

3、計量型管制圖分析過程能力的前提

4、P圖分析過程能力的前提

5、制程能力指數Cp

雙邊規格的制程能力指數Cp

三種類型情況

Cp的評估標準

6、有偏移時的制程能力指數CpK

制程能力案例解析

綜合評價CpK

7、什么是制程績效指數Pp

雙邊規格的制程績效指數Pp

有偏移時的制程績效指數PpK

8、Cp與Pp的對比及應用及聯合使用

Cp與Pp的對比

Cp與Pp的對比及應用及聯合使用

Cp與Pp概念理解

Cpk和Ppk的差異

9、過程能力與過程性能

10、制程能力分析之用途

11、制程能力評價之時機

小結

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