精益生產管理技法之7 - 設備安定化TPM

【課程背景】

“精益生產”源于20世紀50年代，由豐田汽車公司創(chuàng)制。它的基本理念是通過查找和消除生產過程中各種各樣的浪費現(xiàn)象達到徹底降低成本的目的。它提出的準時化生產(JIT)改變了日本企業(yè)的經營方式，極大地促進了日本工業(yè)的飛速發(fā)展，并已成為一部國際通用的企業(yè)教科書，被稱為“改造世界的機器”。80年代中期，歐美企業(yè)紛紛采納這一生產理念。微利經濟時代，精益生產模式是企業(yè)競爭的最有力武器。

【課程內容】

如何：進行設備保全，研習TPM？

如何：正確評價生產效率的坐標？

如何：進行設備的柔性配置？

如何：進行設備設計及采用的調整？

……

【學員受益】

（1）學會TPM自主保全；

（2）學會有效評價生產效率；

（3）了解精益設備配置與調整的方法。

課程大綱：

第一部分精益生產系統(tǒng)介紹

精益生產的起源與發(fā)展

精益生產概念及其功效

精益生產系統(tǒng)剖解

第二部分精益生產設備安定化

①精益要求設備隨開隨動

②故障就是人故意造成的障礙

③TPM故障為零改善活動

④TPM的7階段及其內容

⑤精益布局演進的4個階段

⑥設備采用及其設計調整的8項基本原則

-易被差遣原則及其應用例

-實用原則及其應用例

-流動原則及其應用例

-能屈能伸原則及其應用例

-彈性原則及其應用例

-窄面原則及其應用例

-三不原則及其應用例

-成長帶原則及其應用例

【結束語】

老師介紹：李鐵華

李鐵華精益生產改善專家

班特邀教授，暨南大學精益生產管理常年客座教授，人力資源IRCA注冊

審核員，國內多家培訓機構特邀高級顧問師

主要經歷：

曾在日本接受過3年專業(yè)的精益生產培訓，系統(tǒng)的研修過TPS，深得豐田生產系統(tǒng)精髓。能夠適時適情建立管理體系，并明確建立目標管理體系（日本：方針展開模式）。熟練運用6SIGMA之DMAIC進行流程設計與重組，及持續(xù)改善的管理思想。

擁有8年日資世界500強企業(yè)高管經驗，曾成功策劃與實施了“十倍速”與“GMB”之路，取得了戰(zhàn)略性突破。國內近10年推行精益生產管理咨詢經驗，對各類企業(yè)現(xiàn)場問題有深入的研究。

現(xiàn)在多個咨詢實戰(zhàn)項目中擔任項目主持工作，其主持操作的項目不僅注重實際操作，而且注重企業(yè)管理過程設計與管理工具的提供。強調實際的是簡單、實用、可操作，全面連貫剖解精益生產12大模塊，從各模塊的項目、中項目、支援項目的層層細剖，各個核心要點到著眼點的明確。精確闡述，全面剔除在精益理解的誤區(qū)。受到企業(yè)界廣泛的認同與好評。

擅長領域：

組織精益化管理變革體系、精益品質保證體系、精益生產開發(fā)體系、精益生產成熟度評價；

價值流VSM咨詢、生產布局LAYOUT設計、生產計劃平準化體系、生產KANBAN拉式體系；

精益生產控制標準化體系、生產單件流0PF體系、快速換模SMED、TPS改善鍛煉道場咨詢輔導。

主講課程：

精益生產-豐田模式實戰(zhàn)精益理念、技法的大全，12模塊層層解剖，簡單實效，可獨立開發(fā)單元模塊（如：生產計劃與控制，搬運與物流體系、設備TPM與快速切換、工場自働化的應用、準時化體系、品質經營、標準化體系、目視管理）

TQM全面品質管理實戰(zhàn)以方針展開為主線，全面介紹核心理念的運用和技法系統(tǒng)

監(jiān)督者咨詢師輔導手冊—實現(xiàn)精益班組長之路

6S咨詢式課程全面分析5S失敗的原因，秘密技法，首次公開，讓5S真正有效起來

現(xiàn)場最有效的管理技法目視管理（以徹底消除浪費為宗旨，做到浪費任何人都可快速發(fā)現(xiàn)，并采取快速行動的管理方法）

服務客戶：

廣州白云集團、長城地產集團、東風汽車（深圳特種車制造）、東芝、朝日精密、美心集團、川渝精工、長江電工集團、三一重工、金侖股份、長江電工、三思服飾、惠康空調、志剛機械、明興電纜、依利奧廚具、共建機械、萊州維特機電、濟南金鑫、重慶康輝等上百家企業(yè)……

課程形式：

-講授-啟發(fā)式、互動式教學-小組討論-案例分析

-角色扮演-觀看錄象-練習

企業(yè)生產管理內訓精益生產管理技法之7 - 設備安定化TPM公司精益生產管理技巧