生產(chǎn)企業(yè)精益生產(chǎn)實(shí)踐訓(xùn)練營

受訓(xùn)對象：

總經(jīng)理/運(yùn)營副總、運(yùn)作經(jīng)理、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理等相關(guān)各部門經(jīng)理和員主管

課程目標(biāo)：

系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)理念、重要工具、實(shí)用技術(shù)

明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費(fèi)、掌握現(xiàn)場改善的有效方法

學(xué)會價值流，了解增值與非增值行為，學(xué)會如何現(xiàn)場繪制，分析目前價值流和將來價值流圖

學(xué)會拉動系統(tǒng)和看板設(shè)置，優(yōu)化現(xiàn)場管理

學(xué)習(xí)準(zhǔn)時化物料系統(tǒng)及實(shí)施技術(shù)，掌握混流生產(chǎn)及均衡生產(chǎn)技術(shù)，建立連續(xù)流和超市拉動系統(tǒng)

通過現(xiàn)場問題分析與設(shè)備管理工具介紹，分析設(shè)備運(yùn)行有效性、提高OEE、QCO水平

了解推行精益生產(chǎn)的步驟和關(guān)鍵問題

課程大綱：

一、精益思想——揭開傳統(tǒng)工廠的廬山真面目

真的需要很忙嗎？

我們身在何處？我們該去哪里？

增值與非增值

七大浪費(fèi)的定義、特征、原因

從“潛在化”轉(zhuǎn)為“顯在化”

5S與可視化控制

二、價值流圖析——系統(tǒng)改善的卓越工具

價值流的意義

VSM&TPCT——價值流圖和總產(chǎn)品周期

如何區(qū)分產(chǎn)品族（舉例）

當(dāng)前狀況圖圖析

如何分析當(dāng)前狀況運(yùn)行圖

案例分析——當(dāng)前狀況圖圖示

未來狀況圖析

將來狀況圖圖析

三、TPM與快速換型

TPM的定義及實(shí)踐

設(shè)備損失之六大要因

設(shè)備關(guān)鍵數(shù)據(jù)收集

設(shè)備綜合效率OEE與計算方法

MTBF、MTTR、PM分析、MP設(shè)計

如何規(guī)劃物料地址系統(tǒng)

如何設(shè)計物料超市庫存水平

如何通過看板調(diào)整負(fù)荷的不平衡

如何通過拉動降低在制品

探討：拉動系統(tǒng)持續(xù)改進(jìn)策略

四、流程優(yōu)化與單元設(shè)計

三種客戶和三種定單管理

流動生產(chǎn)與連續(xù)流

節(jié)拍與效率

瓶頸與約束

斷點(diǎn)和連續(xù)流

地址系統(tǒng)

物料流動圖分析

U型布局

JIT和DBR

如何優(yōu)化布局提高生產(chǎn)線的柔性

相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)化工作

五、看板拉動系統(tǒng)

看板與平準(zhǔn)化Heijunka(leveling)

看板的種類與工作原理

如何確定看板卡數(shù)量

如何確定拉動點(diǎn)

用數(shù)據(jù)說話——制造系統(tǒng)差距跟蹤指標(biāo)詳解

生產(chǎn)率及衡量指標(biāo)

資產(chǎn)利用率及衡量

庫存指標(biāo)及衡量

生產(chǎn)整備時間衡量與改善

Lead time提前期衡量及改善

場地布置及衡量

設(shè)備利用狀況衡量與改善

過程質(zhì)量與客戶滿意評估

計劃管理評估及改善

工作簡化績效分析

供應(yīng)商績效評估與改善原則

其它衡量指標(biāo)與改善原則

應(yīng)對挑戰(zhàn)的制勝系統(tǒng)—推進(jìn)精益項(xiàng)目

錄像學(xué)習(xí)：如何實(shí)現(xiàn)精益企業(yè)

豐田汽車精益思維轉(zhuǎn)變（Lean Thinking）

某世界級工廠標(biāo)準(zhǔn)化與目視化管理實(shí)踐

看板拉動系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)（Pulling System）

某著名企業(yè)精益化物流運(yùn)作分享

六、自動化質(zhì)量與問題解決

活用“三不政策”貫徹質(zhì)量意識

貫穿制造過程的零缺陷保證——POKA YOKE

從質(zhì)量系統(tǒng)分析找到防治策略的方向

從質(zhì)量內(nèi)控與審核保證進(jìn)出廠品質(zhì)

從工程技術(shù)保證制程品質(zhì)

從4M查核發(fā)掘問題

從消除三呆著手處理問題

從標(biāo)準(zhǔn)化與改善拓寬問題解決思路

5--WHY分析法找問題根本原因

8D工具表格解決跨部門問題

七、精益實(shí)施系統(tǒng)和跟蹤指標(biāo)

面對挑戰(zhàn)的積極思考？——離精益工廠有多遠(yuǎn)

讓工廠盡在掌控——用雷達(dá)表全面評估績效

TPM實(shí)施七階段

快速換型八步法

快速換型改進(jìn)機(jī)會

工位準(zhǔn)備狀態(tài)改進(jìn)

快速反應(yīng)信號——ANDON板的應(yīng)用

老師介紹：岳新

生產(chǎn)與運(yùn)作管理博士、MBA。現(xiàn)任世界著名500強(qiáng)企業(yè)總經(jīng)理，全面負(fù)責(zé)中國區(qū)各工廠運(yùn)作系統(tǒng)的改善與優(yōu)化。岳先生最早服務(wù)于知名日本汽車零部件制造企業(yè)，六年的時間內(nèi)從操作員升至制造部副部長；之后，又供職于2家世界最優(yōu)秀的汽車零部件企業(yè)，任工廠廠長、生產(chǎn)運(yùn)作經(jīng)理、精益系統(tǒng)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、采購經(jīng)理和工程經(jīng)理；和精益系統(tǒng)經(jīng)理，全面負(fù)責(zé)采購、物料、生產(chǎn)、研發(fā)、設(shè)備、工程等管理工作，由于其出色的業(yè)績多次受到中國及亞太區(qū)的嘉獎和提升，其領(lǐng)導(dǎo)的工廠亦被評為“亞太區(qū)最佳工廠”。

專長領(lǐng)域

岳先生專長精益生產(chǎn)制造系統(tǒng)規(guī)劃與實(shí)施、生產(chǎn)現(xiàn)場分析與改善、供應(yīng)鏈與物流優(yōu)化、質(zhì)量改善和效率提升。曾在日本豐田公司系統(tǒng)接受現(xiàn)場改善和TPS系統(tǒng)的培訓(xùn)，在美國總部、德國、英國和法國接受制造系統(tǒng)的培訓(xùn)和工廠實(shí)踐，同日本新技術(shù)研究所開展交流與合作，是一位難得的生產(chǎn)管理專家。

授課風(fēng)格

知識淵博、思維敏捷，條理清晰，其深厚的工廠管理經(jīng)驗(yàn)使其課程講授獨(dú)樹一幟，深入的企業(yè)剖析和針對性問題解決貫穿整個培訓(xùn)，使學(xué)員充分參與其中，“培訓(xùn)中問題的分析和解決帶給企業(yè)深層次的影響和直接的受益”，是最有價值的課程。

服務(wù)客戶

服務(wù)客戶包括：德爾福、法雷奧汽車、西門子、江鈴汽車、通用汽車、豫北光洋轉(zhuǎn)向器、延鋒汽車部件、華豐線束、廣州本田、ABB、巴斯夫、約克空調(diào)、羅斯蒙特、朗訊、施耐德電氣、飛利浦照明等數(shù)百家企業(yè)。

課程形式：

-講授-啟發(fā)式、互動式教學(xué)-小組討論-案例分析

-角色扮演-觀看錄象-練習(xí)

企業(yè)生產(chǎn)管理內(nèi)訓(xùn)生產(chǎn)企業(yè)精益生產(chǎn)實(shí)踐訓(xùn)練營企業(yè)車間生產(chǎn)管理技巧培訓(xùn)