【課程背景】

隨著顧客對質量要求不斷提高，產品和過程不得不進行成本優化，更高的復雜程度，以及法律要求設計提供商和制造商需承擔更多的產品責任，汽車行業正面臨各種挑戰。因此，我們采用FMEA方法來解決技術問題，以“七步法”更為結構化的方法，識別并降低產品和過程的風險！

美國汽車工業行動集團（AIAG）與德國汽車工業聯合會（VDA）的整車廠（OEM）和一級供應商成員共同對FMEA手冊已進行改寫，以在幾個關鍵領域對FMEA方法進行了修訂，其目的是為汽車行業提供FMEA通用基礎知識！并于2019年4月2日出版。

AIAG&VDA FMEA手冊替代美國汽車工業行動集團編制的FMEA第四版和VDA4“產品和過程FMEA”！

【課程收益】

1、掌握AIAG&VDA FMEA新版的變化及過渡策略；

2、正確理解、掌握DFMEA、PFMEA、FMEA-MSR“七步法”分析的邏輯關系和流程，并在產品設計和過程設計中進行應用，幫助企業循序漸進的落實；

3、執行產品設計和過程設計風險的控制，早期識別可能出現的異常狀況，迅速做出改進的對策，以有效的降低不良率，提升產品品質，降低后續變更和制造損失成本！

【課程特色】課程實戰，學之能用；投入，案例精彩！充分展現了“高層掛帥、團隊協作、結構思維、簡單嚴謹、前后對照、表述清晰”6種心法，帶給我們更實用、更簡捷、更高效的方法！實現方法論與技術的有效結合，幫助企業開發團隊實現AIAG&VDA FMEA的有效性落地！防控風險和降低成本！采用“啟發互動式教學+課堂講解+案例分析+小組討論與練習+現場答疑”，使參訓學員現場就能學以致用！

【課程對象】研發工程人員，品質管理人員，品質工程師，生產制造管理人員等設計開發（APQP）團隊成員、體系負責人/工程師

【課程時間】3人天或4人天（6H/人天）

【課程大綱】

第一部分FMEA改版說明

1、DFMEA改版說明

“七步法”變更重點說明

2、PFMEA改版說明

“七步法”變更重點說明

3、FMEA-MSR改版說明

第二部分FMEA實施管理

1、FMEA的目的

2、FMEA的目標與限制

3、FMEA的整合

4、產品和過程FMEA應用范圍

5、什么是設計FMEA

6、什么是過程FMEA

7、FMEA的類型及分析對象

8、項目規劃

9、FMEA“七步法”

第三部分設計FMEA實施

1、步驟1：規劃與準備

項目策劃

定義邊界

DFMEA表頭

2、步驟2：結構分析

系統、子系統、組件和零件的關系

案例

結構樹

方塊圖/邊界圖—制作步驟

方塊圖/邊界圖—接口分析

方塊圖/邊界圖案例

結構樹案例

將結構樹鏈接到DFMEA表格

分組練習一：以貴公司的某個產品開發為例，討論以下問題：

產品結構分析

3、步驟3：功能分析

功能的理解

要求的理解

參數圖（P圖）

定義功能的方法

案例

哪些功能需要P-圖

功能分析結構樹

將功能分析鏈接到DFMEA表格

轉版第二步：結構分析和功能分析轉化

分組練習二：結合練習一，討論以下問題：

產品功能分析

4、步驟4：失效分析

失效模式的類型與分類

失效鏈

失效影響

失效模式

失效起因

不同級別的失效結構

案例分析

失效鏈與失效網

失效起因FC與5次WHY

失效分析結構樹

將失效分析鏈接到DFMEA表格

失效分析記錄表格

轉版第三步：失效鏈的轉化

分組練習三：結合練習一、二，討論以下問題：

產品失效分析

5、步驟5：風險分析

當前預防控制

當前探測控制

設計FMEA中的預防和探測

設計控制結構樹

轉版第四步：當前設計控制的轉化

嚴重度（S）、頻度（O）、探測度（D）評級

措施優先級（AP）

SOD組合結構

DFMEA風險分析表格案例

分組練習四：結合練習一、二、三，討論以下問題：

產品風險分析

6、步驟6：優化

設計優化措施

設計優化措施順序

責任分配

措施狀態

進行最新風險評估的DFMEA優化表格案例

轉版第五步：優化措施的轉化

7、步驟7：結果文件化

DFMEA報告

分組練習五：結合練習一、二、三、四，討論以下問題：

產品風險分析提出和選擇改進措施方案

8、小結

DFMEA輸出

DFMEA關聯

DFMEA與設計文件的相互關系

第四部分過程FMEA實施

1、步驟1：規劃與準備

項目策劃

定義邊界

PFMEA表頭

2、步驟2：結構分析

過程流程圖

結構樹

將結構樹鏈接到PFMEA表格

分組練習六：結合練習一，討論以下問題：

過程結構分析

3、步驟3：功能分析

功能的理解

過程項、過程步驟、過程工作要素的功能

參數圖（P圖）

功能分析結構樹

結構分析和功能分析轉化

將功能分析鏈接到PFMEA表格

轉版第二步：結構分析和功能分析轉化

分組練習七：結合練習六，討論以下問題：

過程功能分析

4、步驟4：失效分析

失效鏈

失效影響

失效模式

失效起因

失效分析結構樹

將失效分析鏈接到PFMEA表格

DFMEA和PFMEA的關系

失效分析文件化

轉版第三步：失效鏈的轉化

分組練習八：結合練習六、七，討論以下問題：

過程失效分析

5、步驟5：風險分析

當前預防控制

當前探測控制

過程控制結構樹

轉版第四步：當前過程控制的轉化

嚴重度（S）、頻度（O）、探測度（D）評級

措施優先級（AP）

PFMEA風險分析案例

分組練習九：結合練習六、七、八，討論以下問題：

過程風險分析

6、步驟6：優化

過程優化措施順序

責任分配

措施狀態

進行最新風險評估的PFMEA優化表格案例

轉版第五步：優化措施的轉化

7、步驟7：結果文件化

PFMEA報告

分組練習十：結合練習六、七、八、九，討論以下問題：

提出和選擇改進措施方案

8、小結

將PFMEA鏈接到控制計劃CP

第五部分FMEA-MSR實施

1、步驟1：規劃與準備

FMEA-MSR項目確定

定義FMEA-MSR邊界

2、步驟2：結構分析

結構樹

功能分析案例

3、步驟3：功能分析

功能的理解

將功能分析鏈接到FMEA-MSR表格

功能分析案例

4、步驟4：失效分析

失效鏈

失效場景

失效影響

失效模式

失效起因

失效分析案例

5、步驟5：風險分析

嚴重度（S）、頻度（F）、監視（M）評級

措施優先級（AP）

三種不同的監視/響應情況

風險分析案例

6、步驟6：優化

優化措施順序

措施狀態

FMEA-MSR與DFMEA的區別與聯系

優化案例

7、步驟7：結果文件化

第六部分總結

1、FMEA的關鍵變化點

企業生產管理內訓FMEA失效模式培訓課程FMEA失效模式及影響分析培訓課程