企業(yè)生產(chǎn)管理秘籍——如何消除生產(chǎn)現(xiàn)場八大浪費

【課程背景】

從顧客角度來看，企業(yè)95%的過程都不產(chǎn)生價值，精益生產(chǎn)體系的核心就是持續(xù)不斷的消滅浪費，有效的消除工作中的各種浪費，是企業(yè)實現(xiàn)卓越的必由之路。了解并有效的識別出生產(chǎn)與管理過程中的浪費，是實施改善的基礎(chǔ)。此次培訓旨在使學員能識別出工作過程中的各種浪費，并教給學員消除浪費的基本改善方法，使學員在工作過程中持續(xù)不斷的消除浪費，樹立持續(xù)改善的精益思想，為企業(yè)發(fā)展創(chuàng)造更多價值。

【課程對象】企業(yè)中高層管理人員、生產(chǎn)崗位管理人員、班組長、設備管理人員、骨干員工等

【課程時間】1-2天（6小時/天）

【課程目標】

1、認清制造現(xiàn)場成本的發(fā)源地，幫助企業(yè)找到平時沒有感覺但又存在的浪費與損耗，快速掌握現(xiàn)場浪費削減的工具與方法；

2、引導學員形成由粗放式思維轉(zhuǎn)向精細化管理思維的方式，真正做到以削除浪費、降低成本為導向；

3、為企業(yè)提供一個完整的現(xiàn)場浪費削減的框架，并掌握其操做技能，有效降低企業(yè)成本，提升企業(yè)競爭力。

【學習方式】講授＋案例分析＋實踐演練＋分組演練＋咨詢指導，可協(xié)助完成持續(xù)改善計劃

【課程大綱】

開篇：企業(yè)轉(zhuǎn)型的必由之路

第一單元精益生產(chǎn)基礎(chǔ)認知

一、精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展

二、精益生產(chǎn)對企業(yè)轉(zhuǎn)型的價值

三、精益生產(chǎn)的基本含義與特點

四、浪費的定義

1.什么是浪費

導致成本增加的因素

雖然增加價值，但耗用資源過高

2.如何識別生產(chǎn)現(xiàn)場的增值過程？

第二單元八大浪費與改善

一、不良品的浪費

1.不良品浪費的定義與表現(xiàn)

2.不良品浪費的根源

3.不良品浪費的消除對策

討論：我們工作現(xiàn)場的不良品浪費

二、過量生產(chǎn)浪費

1.過量生產(chǎn)浪費的定義與表現(xiàn)

2.過量生產(chǎn)浪費的根源

1)局部效率

2)墨菲定律

3.過量生產(chǎn)浪費的消除對策

案例分析：生產(chǎn)總監(jiān)的計劃

三、過程浪費

1.過程浪費的定義與表現(xiàn)

2.過程浪費的根源

3.過程浪費的消除對策

討論：我們工作現(xiàn)場的過程浪費

四、動作浪費

1.動作浪費的定義與表現(xiàn)

2.動作浪費的根源

3.動作浪費的消除對策

視頻：豐田動作精益改善

五、庫存浪費

1.庫存浪費的定義與表現(xiàn)

1)庫存浪費與安全庫存

2)有形浪費

3)無形浪費

隱藏問題

遮蔽改善機會

2.庫存浪費的根源

3.庫存浪費的消除對策

討論：本企業(yè)中存在的庫存浪費現(xiàn)象

六、搬運的浪費

1.搬運浪費的定義與表現(xiàn)

2.搬運浪費的根源

3.搬運浪費的消除對策

討論：我們搬運現(xiàn)場的浪費現(xiàn)象

七、等待的浪費

1.等待浪費的定義與表現(xiàn)

2.等待浪費的根源

3.等待浪費的消除對策

討論：我們企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場的等待時間

八、管理的浪費

討論：現(xiàn)場為什么會出現(xiàn)“救火”的情況？

1.管理浪費的定義與表現(xiàn)

2.管理浪費的根源

1)管理浪費與管理技能的關(guān)系

2)管理浪費與管理了體系的關(guān)系

3)管理是管人還是管事？

3.管理浪費的消除對策

1)現(xiàn)場管理者的技能素質(zhì)模型

2)建立發(fā)揮員工智慧的機制

第三單元企業(yè)浪費常見誤區(qū)與對策

案例：落實不力的“節(jié)流”

一、內(nèi)部管理與外部經(jīng)營的認識誤區(qū)

二、員工潛能智慧發(fā)揮的機制障礙

1)重視意識

2)鼓勵機制

物質(zhì)鼓勵

精神鼓勵

職業(yè)鼓勵

3)反饋機制

三、管理者的問題與責任意識障礙

四、企業(yè)精益文化的推動誤區(qū)

1)精益管理是否的靈丹妙藥？

2)決策者對精益管理的認識誤區(qū)

3)精益文化形成的關(guān)鍵因素

第四單元企業(yè)浪費改善推進開展

一、建立改善組織是改善成功的關(guān)鍵

二、浪費的發(fā)現(xiàn)

1)改善從問題開始

豐田提案活動

2)查找浪費的方向

工藝流程要順暢

現(xiàn)場布置要合理

生產(chǎn)線上要控制

動作浪費要素要減少

搬運過程要壓縮

人機效率要提高

現(xiàn)場環(huán)境要整潔

目視標識要清晰

3)浪費的記錄與描述

三、浪費改善方案

1.切實可行的改善計劃

2.改善過程中的管理者角色

1)資源提供者

2)服務者

四、改善成果標準化

五、改善宣貫與鼓勵

六、精益文化建設

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