運用IE技術提高效率精益生產--生產管理

授課專家： [黃杰] 授課天數： 1?天 收費標準： 價格面議 開辦周期： 按需開辦，有需要的企業請致電本站客服 課程目標： 企業均希望將資源充分利用，以達到效率高、交期準、浪費少、成本低的目的，這正是百年來IE技術迅猛發展的原因。IE的知識和方法在美日等發達國家已經成為普遍化的常識和理念，通過取消、合并、重排、簡化等優化手法不斷改進操作流程，在高工資高福利的背景下仍然憑借高效率取得了競爭性成本。 課程大綱： 第一部分、精益生產推進體系與IE管理與改善的關系

精益推進體系以5S為基礎，在準時化、柔性化生產的原則下，追求零浪費的生產
◆ 精益生產“零浪費”與IE改善的關系
◆ 價值流改善壓縮制造周期改善案例介紹
◆ 工業工程(IE)－提高效率降低成本的利器
◆ IE部管理職責－IE改善在工廠中的定位

第二部分、程序分析-流程再造消除工藝浪費的基本手段
◆ 產品工藝分析方法與流水化改善技巧　　
◆ 改善的著眼點－選擇改善方法的技巧
◆ 程序分析的改善－精益“一個流”改善案例

第三部分、動作經濟原則(principle of motion economy)
◆ 流程經濟原則（principle of process economy）
◆ 生產流水化同步化改善的經濟原則
◆ 動作經濟原則下的十二種動作浪費
◆ 動素分析－發現并改善無效動作或浪費的方法
◆ 解放雙手的治具－雙手作業改善錄像分享
◆ IE全程改善案例講解－發現工作的樂趣與奧妙

第四部分、時間分析與標準時間－平衡生產消除浪費
◆ 何謂時間分析－量化分析八大浪費的基礎
◆ 標準時間 Standard Time客觀公平的工時定額
◆ 時間寬放（Allowance）－作業難度評估的技巧
◆ 標準時間的設定－生產績效管理的基礎
◆ 工藝規格書－設定產能控制成本的標準

第五部分、PTS預置時間標準法—歐美、日本通用的制定工時標準的技術手法
◆ 預置時間標準法的概要　
◆ 模特法（MOD）概要與基本原理
◆ MOD法的應用案例分析與現場演練
◆ 著名外企現場PTS改善完整錄像案例介紹

第六部分、Line balancing生產線平衡（均衡化與同步化改善的基礎手法）
◆ Line balancing 定義－生產線效率的評估
◆ Line balancing 改善案例
◆ CELL生產的8項條件—單元生產的實施步驟
◆ “一個流”與單元生產(Cell production)比較
◆ 生產節拍的確定與控制
◆ CELL流水化改革的五準則

第七部分、布局LAYOUT改善壓縮生產周期實現CELL生產
◆ 布局LAYOUT改善的理念方法
◆ LAYOUT改善的基本原則、程序步驟及重要手法
◆ CELL U拉布局設計圖（設計說明）
◆ 中外企業在布局水平上的差異比較（精益布局改善案例）
◆ 同步化（INLINE）布局（著名外企布局圖）

第八部分、標準作業Standard Operation效率標準化改善
◆ 何謂作業標準OS （Operation Standard）
◆ 作業標準的編制目的與方法
◆ 何謂標準作業（SO）－此方法來源于精益生產模式當1名作業員操作3臺機械作業時， 記錄作業步驟和標準時間及產能標準的方法。

第九部分、快速轉產與快速換模（SMED）－生產制造過程中的快速切換技術
◆ 快速轉產的概念和方案
◆ 轉產的過程普遍存在問題與重點留意事項　
◆ 單分換模(SMED)的目的與生產交貨期的關系
◆ SMED快速換模八步法
◆ SMED快速轉產換模改善，應對快速交貨及多品種、小批量案例：換模時間占總停機◆ 時間比率降低：21.0%→16.8%，占總稼動時間：3.9%→2.1%、單機換模時間減少30％～70％

第十部分、生產改革－效率改善的方法
◆ 生產改革的方向--“徹底消除一切浪費”
◆ 認識浪費—精益生產的八大浪費
◆ 浪費產生與固化的過程
◆ 消除浪費提高效率的四個階段（案例分享）
老師介紹：黃杰