精益生產實戰--生產管理

授課專家： [張江濤] 授課天數： 2?天 收費標準： 價格面議 開辦周期： 按需開辦，有需要的企業請致電本站客服 課程目標： ◎ 了解精益生產模式及實施基礎 ◎ 掌握看板和準時生產技術
◎ 系統了解精益生產理念、重要工具、實用技術 ◎ 掌握混流及均衡生產技術
◎ 識別現場七大浪費，掌握現場改善有效方法 ◎ 精益生產平穩導入的原則、步驟和關鍵問題
◎ 掌握價值流圖析，學習設計本企業的未來精益生產流程

現代制造業面臨的挑戰 精益生產方式的產生及發展階段
什么是精益生產 精益生產方式與批量生產方式的本質區別
精益生產的三個重要目標 精益生產的優勢和意義
精益變革成敗的原因 精益生產的體系

課程大綱： 浪費如此簡單？為何很多人不了解浪費？ 浪費的定義
生產七大浪費和排除方法 制造過多的浪費
存貨的浪費 不良重修（次品）的浪費
動作的浪費 加工的浪費
等待的浪費 搬運的浪費

什么是價值流 價值流分析的準備
價值流圖析的方法 繪制目前價值流狀態
使價值流精益化的原則和方法 未來狀態流：設計未來精益生產流程

什么是JIT準時生產 如何達到JIT準時生產
不需要倉庫的看板方式 看板的起源與形式
看板的作用與功能 看板的構成內容及格式
看板系統的建立 領取看板
生產指示看板 采購看板
信號看板 臨時看板
限定看板 看板的其他形式
看板的規劃、發行和數量計算 準時生產的兩種方式
JIT與目前生產方式的關鍵判斷準則 導入看板的條件
看板及使用規則 看板的使用流程和技術
看板的導入步驟 使用看板容易發生之問題點
看板與MRP的關系和使用方法

精益生產的模型FLASH 生產布局的方法
單元生產模式

什么是標準化作業 作業標準化的目的和意義
標準化作業還是作業標準？ 作業標準化的策略和方法
標準化作業的前提條件 標準化作業的編制方法
標準作業圖 標準作業組合表
工序能力表 以間隔時間為基準參數設計標準化作業

什么是均衡化生產 生產為什么必須要均衡化
節拍時間的意義 生產均衡化的策略和方法
使上游流程的需求均衡化 怎樣制定均衡化的生產日程表
均衡化生產的四個層面 平均生產形態的乘數
? 時間間距 ? 產量
? 產品組合 ? 生產順序
實施漸進的均衡化 解決多品種生產均衡化的難題：隔離法

縮短生產過程時間的四大優點 分析：生產過程時間三要素
縮短生產時間的實施方法 “一個流”生產：看不見的傳送帶方式
快速換模的意義 快速換模的四大原則：
1、區分內部作業轉換與外部作業轉換 2、內部作業轉換盡可能轉換成外部作業
3、排除一切調整過程 4、完全取消作業轉換操作
縮短換模時間的六種方法
1、將外部轉換作業標準化 2、只把該設備必要的部分標準化
3、使用快速緊固件 4、使用輔助工具
5、推行同時作業 6、采用機械的自動作業轉換
縮短作業轉換時間的實施程序 音樂與快速換模的標準化

對待失誤的兩種觀點 一勞永逸的杜絕錯誤和缺陷的防錯技術
產生錯誤的原因 防錯法十大原理
防錯檢測技術與工具 防錯裝置的設計

5S的真正意義 什么是可視化工廠
可視化管理的作用 問題和狀況的可視化
可視化管理的推進策略和方法 人性的自動化

步驟一：從減少生產七大浪費開始，進行流程化生產
? 建立削減浪費的長期理念 ? 創造無間斷流程與生產線U型化
? 價值流圖析 ? 持續改進
步驟二：流程穩定化
? 穩定流程 ? 深入觀察流程
? 穩定流程的策略和方法 ? 合并以消除浪費
? 識別并消除大的浪費 ? 隔離以減少變動
? 人員穩定化 ? 設備穩定化
? 品質穩定化 ? 切換穩定化
步驟三：創造連接的流程
? 創造無間斷流程的策略 ? 創造無間斷流程的的關鍵
步驟四：流程標準化
? 標準化是持續改進的基礎 ? 流程標準化的策略
? 標準化是杜絕浪費的重要工具
步驟五：流程均衡化
? 使上游流程的需求均衡化 ? 隔離法減少變動
? 漸進地均衡化

個別流程的改善方案 全工廠的精益生產變革
價值流示范生產線 全公司的精益思想變革
緊迫方案 整個供應鏈的精益變革

老師介紹：張江濤