6SIGMA黑帶考試課程--人力資源

授課專家： [黃熙華] 授課天數： 15?天 收費標準： 價格面議 開辦周期： 按需開辦，有需要的企業請致電本站客服 受訓對象： 企業高層管理人員，總經理，部門經理，主管，工程師 課程目標： 六西格瑪是一種能夠嚴格、集中和高效地改善企業流程管理質量的實施原則和技術。它包含了眾多管理前沿的先鋒成果，以“零缺陷”的完美商業追求，帶動質量成本的大幅度降低，最終實現財務成效的顯著提升與企業競爭力的重大突破。
六個西格瑪的管理方法重點是將所有的工作作為一種流程，采用量化的方法分析流程中影響質量的因素，找出最關鍵的因素加以改進從而達到更高的客戶滿意度。如果你正在尋找一種使企業降低質量缺陷和服務偏差并保持持久性的新方法，那么不用猶豫了。六西格瑪將以重大的財務成效證明你的選擇是正確的。美國通用電氣公司首席執行官韋爾奇先生在2000年年報中指出：
　　六西格瑪所創造的高品質，已經奇跡般地降低了通用電氣公司在過去復雜管理流程中的浪費，簡化了管理流程和降低了材料成本。六西格瑪的實施已經成為介紹和承諾高品質創新產品的必要戰略和標志之一。
實施六西格瑪對于一個企業來說，不僅僅只是一系列的訓練。它意味著整個企業文化從防護性的標準化管理到放開思想改革創新的突破性理念。六西格瑪在提供行之有效的管理方法和流程技術的基礎上，為企業培養了具備組織能力、激勵能力、項目管理技術和數理統計診斷能力的領導者，這些人才是企業適應變革和競爭的核心力量。他們將最先進的工作方法和最新的電腦技術，應用到一個簡單的流程模式DMAIC中，通過追求零缺陷運行和改善流程達到使顧客滿意的快速突破性改善。以達到每一個環節的不斷改善（Continuous Improvement）的戰略目標。
課程大綱： 第1章 六西格瑪管理概論
1.1 質量管理發展史
1.1.1 質量檢驗階段
1.1.2 統計質量控制階段
1.1.3 全面質量管理階段
1.1.4 全面質量管理的新發展
1.2 六西格瑪的興起
1.2.1 六西格瑪的產生
1.2.2 六西格瑪的推廣
1.2.3 六西格瑪的新發展
1.2.4 六西格瑪管理與現有質量管理體系的整合
1.3 六西格瑪的基本概念
1.3.1 六西格瑪的統計含義
1.3.2 六西格瑪管理的含義
1.3.3 六西格瑪管理的戰略意義
1.4 六西格瑪管理的組織
1.4.1 領導作用
1.4.2 六西格瑪管理的組織結構
1.4.3 六西格瑪團隊的建設
1.5 六西格瑪管理方法論
1.5.1 六西格瑪改進的模式—DMAIC
1.5.2 六西格瑪設計的模式
第2章 過程分析與項目選擇
2.1 過程識別
2.1.1 過程定義
2.1.2 識別核心過程
2.1.3 宏觀過程分析
2.2 顧客的聲音
2.2.1 顧客與顧客要求
2.2.2 顧客滿意
2.2.3 收集顧客數據
2.2.4 分析顧客信息
2.2.5 關鍵顧客需求的轉化
2.3 經營結果
2.3.1 過程績效度量指標
2.3.2 水平對比
2.3.3 財務收益
第3章 六西格瑪項目管理
3.1 六西格瑪項目選擇
3.1.1 六西格瑪項目選擇原則
3.1.2 六西格瑪項目選擇流程
3.1.3 六西格瑪項目選擇需注意的問題
3.2 六西格瑪項目管理
3.2.1 六西格瑪項目的目標與計劃
3.2.2 六西格瑪團隊組建
3.2.3 六西格瑪團隊發展階段
3.2.4 六西格瑪團隊動力與績效
3.2.5 六西格瑪項目控制
3.2.6 六西格瑪項目推進
3.3 六西格瑪項目策劃和管理工具
3.3.1 六西格瑪團隊工具
3.3.2 六西格瑪項目管理和策劃工具
第2篇 六西格瑪管理模式
第4章 界定
4.1 確認顧客要求和確定過程
4.1.1 確認顧客要求
4.1.2 SIPOC分析和圖表
4.1.3 關鍵過程變量確定--排列圖法
4.2 更新和完善項目特許任務書
4.2.1 經營情況
4.2.2 問題/機會和目標的陳述
4.2.3 項目范圍、約束和假定
4.2.4 團隊的使命和任務
4.2.5 預期的項目計劃
4.2.6 確定重要的利益相關方
4.3 確定項目度量指標
4.3.1 建立可測量的度量指標
4.3.2 測算過程目前基線的西格瑪水平
4.3.3 分析和確定劣質成本
第5章 測量
5.1 過程分析與文檔
5.1.1 流程圖
5.1.2 因果圖與因果矩陣
5.1.3 其他過程分析工具與文檔
5.2 概率與數理統計基礎
5.2.1 概率論的基礎知識
5.2.2 隨機變量及分布
5.2.3 數學期望、均值與方差
5.2.4 常用的離散分布
5.2.5 常用的連續分布
5.2.6 中心極限定理
5.2.7 統計量與抽樣分布
5.3 數據的收集和整理
5.3.1 數據類型與測量尺度
5.3.2 收集數據的方法
5.3.3 抽樣方法
5.3.4 描述性統計方法
5.3.5 數據的圖示方法
5.4 測量系統分析
5.4.1 基本概念
5.4.2 測量系統的分辨力
5.4.3 測量系統的偏倚、線性和穩定性
5.4.4 測量系統的重復性與再現性
5.4.5 破壞性試驗的測量系統分析
5.4.6 非連續數據的測量系統分析
5.4.7 測量儀器的校準和檢定
5.5 過程能力分析
5.5.1 過程能力指數Cp與Cpk
5.5.2 過程能力指數Cpm和Cpmk
5.5.3 過程績效指數Pp與Ppk
5.5.4 過程能力與缺陷率的關系
5.5.5 長期能力與短期能力
5.5.6 非正態數據的變換
5.5.7 非連續數據的過程能力估算
第6章 分析
6.1 探索性數據分析和過程分析
6.1.1 探索性數據分析
6.1.2 過程分析
6.1.3 回歸分析和相關分析
6.1.4 點估計和區間估計
6.2 假設檢驗
6.2.1 假設檢驗的基本概念
6.2.2 平均值、方差和比率的假設檢驗
6.2.3 成對數據檢驗
6.2.4 擬合優度檢驗
6.3 方差分析
6.3.1 單因子方差分析
6.3.2 兩因子方差分析
6.4 列聯表
6.4.1 獨立性檢驗概念
6.4.2 列聯表的獨立性檢驗方法
6.5 非參數檢驗
6.5.1 符號檢驗
6.5.2 中位數的符號檢驗法
6.5.3 曼惠特尼威爾科克森檢驗
6.5.4 威爾科克森符號秩檢驗
6.5.5 克魯斯卡爾沃利斯檢驗
第7章 改進
7.1 試驗設計基礎
7.1.1 試驗設計中的基本術語
7.1.2 試驗設計的基本原則
7.1.3 試驗設計的必要性
7.1.4 試驗設計的類型
7.1.5 試驗設計的策劃與安排
7.1.6 試驗設計的基本步驟
7.2 單因子試驗設計與分析
7.2.1 單向分類設計
7.2.2 多項式回歸
7.3 全因子設計與分析
7.3.1 二水平全因子試驗概述
7.3.2 全因子設計的計劃
7.3.3 全因子設計的分析
7.3.4 全因子設計實例
7.4 部分實施因子試驗
7.4.1 部分實施因子試驗概論
7.4.2 部分實施因子試驗的計劃
7.4.3 部分實施因子試驗的分析實例
7.4.4 Plackett Burman 設計--另類篩選因子設計
7.4.5 三水平部分實施因子試驗的分析
7.5 響應曲面設計與分析
7.5.1 響應曲面設計概論
7.5.2 響應曲面設計的計劃
7.5.3 響應曲面設計的分析及實例
7.6 穩健參數設計
7.6.1 穩健參數設計的模型
7.6.2 穩健參數設計的計劃
7.6.3 穩健參數設計實例分析
7.7 混料設計與分析
7.7.1 混料設計概論
7.7.2 混料試驗的計劃
7.7.3 混料試驗的分析
7.8 調優運算（EVOP）
7.8.1 調優運算概論
7.8.2 調優運算方法
第8章 控制
8.1 控制階段概述
8.1.1 文件化改進過程
8.1.2 建立過程管理計劃
8.1.3 實施持續的過程測量和控制
8.2 常規控制圖
8.2.1 控制圖的基本概念
8.2.2 計量控制圖
8.2.3 計數控制圖
8.2.4 控制圖的分析
8.3 特殊的控制圖
8.3.1 累積和控制圖
8.3.2 指數加權滑動平均（EWMA）控制圖
8.3.3 短期生產統計過程控制技術
8.3.4 預控制
第3篇 精益企業與六西格瑪設計
第9章 精益企業
9.1 精益生產概述
9.1.1 約束理論
9.1.2 精益思想
9.1.3 連續流生產
9.1.4 非增值活動
9.1.5 縮短運轉周期
9.2 精益工具
9.2.1 目視管理
9.2.2 防錯設計
9.2.3 標準作業法
9.2.4 快速換模
9.3 全面生產維護
9.3.1 全面生產維護
9.3.2 全面生產維護指標
9.3.3 實施全面生產維護的步驟
9.4 精益六西格瑪
第10章 六西格瑪設計
10.1 六西格瑪設計概述
10.1.1 六西格瑪設計的產生和發展
10.1.2 六西格瑪設計的重要意義
10.1.3 六西格瑪設計流程
10.1.4 六西格瑪設計部署
10.1.5 六西格瑪設計的指導思想
10.1.6 六西格瑪設計的主要工具
10.2 質量功能展開
10.2.1 概述
10.2.2 QFD的基本方法
10.2.3 QFD的工作程序
10.2.4 應用于制造業之外的QFD
10.3 系統設計
10.3.1 系統設計的基本原理與方法
10.3.2 解決創造性問題的理論
10.3.3 TRIZ方法的結構體系
10.3.4 創造性問題的分析方法
10.3.5 創造性問題的解決方法
10.4 靜態參數設計
10.5 容差設計
10.5.1 質量損失函數
10.5.2 容差的確定方法
10.5.3 望目、望小特性的容差設計
10.5.4 望大特性的容差設計
10.5.5 貢獻率法
10.6 FMEA分析
10.6.1 FMEA方法的適用范圍
10.6.2 FMEA方法的分類
10.6.3 FMEA的一般程序
10.6.4 DFMEA分析
10.6.5 PFMEA分析
10.7 面向X的設計
10.7.1 面向X設計的原理
10.7.2 面向制造和裝配的設計
10.7.3 面向成本的設計
10.7.4 面向試驗的設計
10.7.5 面向可靠性和維修性的設計
10.7.6 面向售后服務的設計
10.7.7 面向環境的設計
10.7.8 面向其他因素的設計
老師介紹：黃熙華