運(yùn)用IE技術(shù)與精益生產(chǎn)提高運(yùn)營(yíng)效率--生產(chǎn)管理

授課專家： [陳鵬] 授課天數(shù)： 1?天 收費(fèi)標(biāo)準(zhǔn)： 價(jià)格面議 開辦周期： 按需開辦，有需要的企業(yè)請(qǐng)致電本站客服 受訓(xùn)對(duì)象： 董事長(zhǎng)總經(jīng)理、營(yíng)運(yùn)副總、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)經(jīng)理、生技部門經(jīng)理、IE部門經(jīng)理、生產(chǎn)控制及物流經(jīng)理、采購部經(jīng)理、產(chǎn)品設(shè)計(jì)及工藝師、車間主任、現(xiàn)場(chǎng)主管、其他有關(guān)管理人員...
課程目標(biāo)： 轉(zhuǎn)變思想意識(shí)，學(xué)會(huì)如何消除浪費(fèi)，降低成本
學(xué)會(huì)IE改善手法的運(yùn)用，包括流程分析、動(dòng)作分析、時(shí)間研究、布局改善以及搬運(yùn)分析等
學(xué)會(huì)觀察制造現(xiàn)場(chǎng)、防錯(cuò)法的使用、生產(chǎn)線的平衡分析
學(xué)會(huì)識(shí)別、分析、解決問題的能力
明確企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)中常見的七大浪費(fèi)、掌握現(xiàn)場(chǎng)改善的有效方法
普及學(xué)習(xí)和應(yīng)用IE手法，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量
將IE技術(shù)與精益生產(chǎn)管理有機(jī)的結(jié)合，壓縮成本，追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升
熟悉工廠成本的構(gòu)成，樹立強(qiáng)烈的成本意識(shí)及持續(xù)改善的目標(biāo)；
掌握工廠成本管理實(shí)戰(zhàn)技巧，為您的企業(yè)找到降低生產(chǎn)成本的可行方案。

課程大綱： 第一部分、精益生產(chǎn)推進(jìn)體系與IE改善的關(guān)系
精益推進(jìn)體系以5S為基礎(chǔ)，在準(zhǔn)時(shí)化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費(fèi)的生產(chǎn)
精益生產(chǎn)與IE改善之間的關(guān)系
用價(jià)值流改善壓縮制造周期
IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一
IE工業(yè)工程改善在工廠中的定位
精益生產(chǎn)與IE改善的有機(jī)結(jié)合與應(yīng)用

第二部分、企業(yè)浪費(fèi)與生產(chǎn)效率改善的方法
價(jià)值與浪費(fèi)的認(rèn)識(shí)
生產(chǎn)改善的方向--“徹底消除一切浪費(fèi)”
常見的浪費(fèi)—精益生產(chǎn)的八大浪費(fèi)與控制消除
發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)的方法與工具
案例游戲：如何減少和消除浪費(fèi)？
生產(chǎn)效率對(duì)利潤(rùn)的影響
效率的測(cè)量與計(jì)算方法
影響生產(chǎn)效率的因素分析
生產(chǎn)效率改善的基礎(chǔ)與改善方向
案例分析：識(shí)別真、假與整體、個(gè)別效率？

第三部分、IE技術(shù)與精益生產(chǎn)應(yīng)用
1、工業(yè)工程基礎(chǔ)了解
定額標(biāo)準(zhǔn)的制定方法
方法研究概述（定義、目的、著眼點(diǎn)）
工程分析流程分析、路線與布局分析、人機(jī)、聯(lián)合操作分析
OEE綜合效率的計(jì)算與應(yīng)用
防錯(cuò)法、抽樣法
工業(yè)工程的七大手法
案例分析：
2、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)效率與標(biāo)準(zhǔn)化改善
何謂作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)
作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的編制目的與方法
記錄作業(yè)步驟和標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間及產(chǎn)能標(biāo)準(zhǔn)的方法
標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定－生產(chǎn)績(jī)效管理的基礎(chǔ)
預(yù)置時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法的概要　
模特法（MOD）概要與基本原理
MOD法的應(yīng)用案例分析與演練
2、如何快速掌握現(xiàn)場(chǎng)問題點(diǎn)
企業(yè)管理中常存在的問題
管理者面對(duì)問題態(tài)度
掌握現(xiàn)場(chǎng)發(fā)現(xiàn)與解決問題技巧
5Y問題分析法的應(yīng)用
3、如何實(shí)現(xiàn)流程效率最大化
流程分析與改善概論
流程分析與改善技巧
流程分析與改善的主要方法
布局改善壓縮生產(chǎn)周期實(shí)現(xiàn)CELL生產(chǎn)
布局改善的基本原則、程序步驟及重要手法
CELL U拉布局設(shè)計(jì)
同步化（INLINE）布局
生產(chǎn)線平衡（均衡化與同步化改善的基礎(chǔ)手法）
生產(chǎn)線效率的評(píng)估
單元生產(chǎn)的實(shí)施步驟
“一個(gè)流”與單元生產(chǎn)比較
生產(chǎn)節(jié)拍的確定、計(jì)算與控制
案例：部分一流企業(yè)的布局案例分享
案例：某機(jī)械廠流程改善案例
案例：某電子公司的流程改善案例
案例：學(xué)員提交的案例改善研討交流
4、如何實(shí)現(xiàn)作業(yè)效率最大化
運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則改善不經(jīng)濟(jì)的作業(yè)方法
生產(chǎn)流水化同步化改善的經(jīng)濟(jì)原則
動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則下的十二種動(dòng)作浪費(fèi)
作業(yè)分析與改善要領(lǐng)
動(dòng)作分析與改善
動(dòng)作18種要素分析與識(shí)別
動(dòng)素分析－發(fā)現(xiàn)并改善無效動(dòng)作或浪費(fèi)的方法
解放雙手的治具－雙手作業(yè)改善分享
動(dòng)作要素改善要領(lǐng)
案例：某組裝廠動(dòng)作改善案例
5、如何實(shí)現(xiàn)人機(jī)配合效率最大化
人機(jī)配合分析與改善
人機(jī)配合分析的種類與分析符號(hào)
人機(jī)配合改善的原理、思路與要點(diǎn)
人機(jī)配合改善要領(lǐng)
案例VCD欣賞：一人對(duì)多臺(tái)設(shè)備的人機(jī)配合改善案例
快速轉(zhuǎn)產(chǎn)與快速換模（SMED）
轉(zhuǎn)產(chǎn)的過程普遍存在問題與重點(diǎn)留意事項(xiàng)　
SMED快速換模八步法
SMED快速轉(zhuǎn)產(chǎn)換模改善
7、如何實(shí)現(xiàn)持續(xù)改善活動(dòng)
持續(xù)改善的必要性與收益
提升改善意識(shí)與技能
提升員工的改善意識(shí)
建立并實(shí)施改善提案制度
如何建立改善提案制度
案例：某世界500強(qiáng)企業(yè)的改善提案制度

第四部分、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常用的工具與方法
1）、ECRS改善
2）、PDCA循環(huán)
3）、5S管理
4）、Pokayoke防呆
5）、LP看板生產(chǎn)
6）、快速SMED法
7）、IE工業(yè)工程
8）、5Y分析
9）、8D工作法

第五部分、IE改善效率提升與精益生產(chǎn)案例分享、交流與研討
講師情景與案例分享及演練
學(xué)員根據(jù)講師提供的錄像現(xiàn)場(chǎng)演練操作，當(dāng)場(chǎng)學(xué)會(huì)SOP
學(xué)員自帶案例根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)演練操作，當(dāng)場(chǎng)學(xué)會(huì)SOP
陳鵬---最具實(shí)戰(zhàn)的現(xiàn)場(chǎng)改善專家
老師介紹：陳鵬