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全面生產(chǎn)維護(TPM)高級培訓(xùn)--生產(chǎn)管理

發(fā)布時間:2023-05-21 點擊次數(shù):210 來源:企業(yè)內(nèi)訓(xùn)

授課專家: [湯紀國] 授課天數(shù): 1?天 收費標準: 價格面議 開辦周期: 按需開辦,有需要的企業(yè)請致電本站客服 受訓(xùn)對象: 企業(yè)生產(chǎn)部、設(shè)備管理部經(jīng)理/主管/工程師/現(xiàn)場班組長及相關(guān)中高階管理人員以及對TPM推行感興趣之人士等。
課程目標: 從客戶的角度出發(fā),認識價值和發(fā)現(xiàn)制造過程中的浪費,并消除浪費;
了解TPM對企業(yè)的重要。OEE的計算和如何改善OEE。理解5S與TPM的關(guān)系。如何建立和維護設(shè)備的歷史記錄,評價目前的TPM水平。掌握實施TPM的方法。
本課程將為學(xué)員提供大量的可操作性的格式化表格和成功案例講解,供學(xué)員參考運用
課程大綱: 1、TPM概述
? TPM的起源、概念、特色
? TPM活動的目標
? 精益生產(chǎn)模式回顧
? TPM活動八大支柱
? TPM的組成部分(預(yù)防性維護和預(yù)見性維護)
什么是預(yù)防性維護
什么是預(yù)見性維護
預(yù)防性維護案例講解
可靠性工程的運用
如何提升維護工作的品質(zhì)和效率

2、設(shè)備關(guān)聯(lián)分析
? 設(shè)備故障損失原因分析與對策
? 損失計算及數(shù)據(jù)收集
? 評定目前的設(shè)備運行狀態(tài)
評價指標,機器利用率,設(shè)備停機時間等
維護及維修成本
TPM工作的優(yōu)先順序
實例學(xué)習(xí)
總體設(shè)備效率(OEE)
什么是OEE
認識OEE的三個構(gòu)成因素:可用水平,運行水平,質(zhì)量水平
OEE計算要素與實例:根據(jù)設(shè)備維護的歷史數(shù)據(jù),選定單元,計算OEE
OEE 的計算與OEE損失的識別技巧
如何改善OEE:評價目前的OEE水平,提出改進目標
如何建立基于OEE的設(shè)備管理監(jiān)控
其他重要TPM指標:MTBF及MTTR的概念與應(yīng)用實例

3、 TPM組織及職責界定
TPM項目負責人:能力評定,確定項目需求,實施計劃,職責。 主管職責:監(jiān)控,授權(quán),促進合作。維護人員:制定、實施分級的PM計劃,建立數(shù)據(jù),緊急、日常的備件計劃,與操作工合作并提供技術(shù)支持。 操作員:5S檢查、日常維護、維修申請,改進建議,促進TPM

4、 TPM活動的根基—5S與目視控制
5S與TPM的關(guān)系
現(xiàn)場設(shè)備維護的5S實施
5S設(shè)備檢查和清潔計劃,(實施周期等定)
目視管理概念
目視管理在現(xiàn)場設(shè)備維護的作用
如何通過目視管理改善設(shè)備故障
實施設(shè)備維護的目視管理
5S、TPM等級評定方法

5、 TPM系統(tǒng)實施的七大步驟
? 識別維修需求及標識缺陷,實施初始的清潔和檢查
? 維修機器缺陷項目,消除影響失效的因素
? 提出預(yù)防性維護計劃,TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃
? 指導(dǎo)操作工掌握PM方法,以及早發(fā)現(xiàn)問題
? 指導(dǎo)維修工掌握PM方法,使機器在失效前進行維修
? 實施5S管理及組織活動,確保計劃執(zhí)行
? 監(jiān)控OEE,建立TPM指標,TPM評價系統(tǒng)
? 案例學(xué)習(xí)

6、TPM活動的維護
? SMED設(shè)定、換型換線時間改善技巧
? 設(shè)備管理的標準化作業(yè)實施方法
? 備品、備件使用管理計劃
? 分級維護能力建立, 維護作業(yè)規(guī)范化
? 間接部門的TPM活動,提倡部門間合作

7、設(shè)備能力的持續(xù)改善:TPM的KAIZAN實施
? 什么叫KAIZAN
? 設(shè)備能力的改善方法論:CIP(持續(xù)改善流程)
? TPM的KAIZAN案例介紹

8、TPM推行十二階段
老師介紹:湯紀國

湯紀國
  Tim Tang MBA ,精益 Lean Master 、IE 專家,精益項目負責人之一 。于1993年被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓(xùn),曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級IE 主管,熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化,是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一。后在Delphi德爾福公司擔任設(shè)備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長,培訓(xùn)部主管,負責生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善,在其和同事共同努力下,使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。在一家美資電子公司擔任技術(shù)廠長,在中國的七家工廠內(nèi)負責推行精益生產(chǎn)技術(shù)。擅長于企業(yè)診斷、 精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計和改進, 5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術(shù)(VSM)與改進,全面生產(chǎn)效率改進(生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換)、 JIT 、流動制造、TPM、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、 IE 工程、6sigma 管理等項目的培訓(xùn)和咨詢。

服務(wù)客戶:
上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達米克朗、三菱電梯、理光、TCL、DELL、愛普生、柯達電子等近千余家企業(yè)。案例豐富,風趣生動,結(jié)合實際,對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗及精益思想使學(xué)員感受到追求卓越,不斷改善的意識。

課程形式: - 講授 - 啟發(fā)式、互動式教學(xué) - 小組討論 - 案例分析
- 角色扮演 - 觀看錄象 - 練習(xí)

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